「六標準差」是一種管理哲學，重點是在消除錯誤、浪費以及重做的情形發生，是在大家現有的工作中要求做得更好、更嚴謹，減少犯錯的機會，提升品質水準。但「六標準差」的DMAIC步驟對企業的改善仍有其限制與瓶頸，若真想到落實且穩健的邁向 6 Sigma 的品質水準，就必須考量「六標準差」管理戰略實施最高的境界－「六標準差設計」（Design for Six Sigma , DFSS）。   

簡單的說，「六標準差」的DMAIC將重心放在藉以消除錯誤和節省成本，使企業生產和服務的流程更有效益，而DFSS的出發點則更早地從設計開發或重新設計產品或流程作業開始著手。希望一開始就做對做好，如此後面的執行作業自然更容易防止錯誤發生。舉例而言，能把生產線故障的機台立即修復的「救火」英雄，會得到人人稱讚。但反過來看，不讓機台在生產過程中發生故障的「防火」英雄，不是更難能可貴。而「DFSS」正是協助企業建立一有效「防火」的經營管理機制的最佳選擇。

一般而言的「六標準差」DMAIC的手法是著重在處理現有流程，而「六標準差設計」（DFSS）則專注於產品與服務流程的開發設計。

「六標準差」的DMAIC（界定、衡量、分析、改善、管制）已是企業耳熟能詳的作業流程，但實行「六標準差設計」（DFSS）的作業流程則無一致的實施階段，例如有DMADV、IDOV、CDOV…等等說法。玆以IDOV來說明：

一、I （Identify）識別市場機會及客戶需求：將市場或客戶的意見充分把握及轉換至研發需求的規格。

二、D（Design）產品研發設計：在進行產品的研發與設計時，利用統計預測及模擬方式預先獲知設計的品質水準，及採用易製性與易組裝性使設計與製造有效地銜接。

三、O（Optimize）優化產品性能：針對關鍵品質特性進一步優化，達到產品的穩健性。

四、V（Verify）確保研發品質：藉由可靠性及品質測試及初期試產的驗證，確保設計方法與生產模式充分地滿足顧客期望。

「六標準差設計」（DFSS）實施的成功因素，需要紮實的「六標準差」DMAIC實施基礎，及企業內部成熟的管理經驗與溝通協調機制。企業要在產品研發設計上獲得經驗的累積，或是尋求在產品研發設計上有效地轉型與升級，完整地推行「六標準差設計」(DFSS)可視為企業提升研發設計與經營管理能力的關鍵途徑與方向。

企業推行DFSS的目的可以包含：

‧充分了解市場及客戶的需求，避免因為臆測引起的失誤
‧建立跨功能的研發團隊，使各部門對產品的智慧與知識能共同促進品質的提升
‧使用預測的方式進行產品設計開發，避免僅利用試誤法(Trial and Error)的方式
‧在研發初期投入較多的資源，避免產品量產時引發失敗品質成本的激增
‧創造客戶使用產品的滿意度，提升企業的財務效益及商譽

期望藉由產品研發設計的突破與改進，提升產品品質及縮短上市期間的積極型企業都適用。

過去輔導的經驗顯示推行DFSS可以有效地提升產品研發設計的績效，例如：

 Time to market 上市時間縮短20%~60%
 Productivity 生產力提高 15%~50%
 Quality/Reliability品質/可靠度提升15%~50%
 Cost 成本降低 15%~40%
 Customer Satisfaction顧客滿意提升 20%~50%
 IP(專利)件數增加
 Skills 技能增加

 課程中實務演練，培養研發人員的品質設計能力
 應用於實際產品研發專案，驗證DFSS的威力
 利用創新思維模式，突破習慣極限與激發創新的構想

DFSS與Six Sigma及Lean(精實)是目前在提升品質與效率上最佳的方法