DFSS 設計六標準差





設計六標準差(DFSS)是在產品設計開發的初期即從市場或顧客的角度切入,以六標準差的高品質要求引導整體設計開發的過程。利用充分了解市場或顧客的需求,準確定義產品的功能,以系統工程的思維逐層展開產品品質的設計開發作業。設計六標準差(DFSS)是以嚴謹的方式做到品質的確保,利用產品的預測模擬及實際開發結果相互映証,建立產品研發品質的知識庫,以持續提升新產品研發的品質水準,往六標準(3.44ppm)的目標邁進。

 
預期效益:
1、提高新產品性能的穩健性
2、減少研發的錯誤,達到產品快速上市
3、降低產品研發總成本,提高投資報酬率
4、累積產品研發的品質能量,構築企業核心能力

DFSS簡介





「六標準差」是一種管理哲學,重點是在消除錯誤、浪費以及重做的情形發生,是在大家現有的工作中要求做得更好、更嚴謹,減少犯錯的機會,提升品質水準。但「六標準差」的DMAIC步驟對企業的改善仍有其限制與瓶頸,若真想到落實且穩健的邁向 6 Sigma 的品質水準,就必須考量「六標準差」管理戰略實施最高的境界-「六標準差設計」(Design for Six Sigma , DFSS)。   

簡單的說,「六標準差」的DMAIC將重心放在藉以消除錯誤和節省成本,使企業生產和服務的流程更有效益,而DFSS的出發點則更早地從設計開發或重新設計產品或流程作業開始著手。希望一開始就做對做好,如此後面的執行作業自然更容易防止錯誤發生。舉例而言,能把生產線故障的機台立即修復的「救火」英雄,會得到人人稱讚。但反過來看,不讓機台在生產過程中發生故障的「防火」英雄,不是更難能可貴。而「DFSS」正是協助企業建立一有效「防火」的經營管理機制的最佳選擇。


一般而言的「六標準差」DMAIC的手法是著重在處理現有流程,而「六標準差設計」(DFSS)則專注於產品與服務流程的開發設計。

 

「六標準差」的DMAIC(界定、衡量、分析、改善、管制)已是企業耳熟能詳的作業流程,但實行「六標準差設計」(DFSS)的作業流程則無一致的實施階段,例如有DMADV、IDOV、CDOV…等等說法。玆以IDOV來說明:

一、I (Identify)識別市場機會及客戶需求:將市場或客戶的意見充分把握及轉換至研發需求的規格。


二、D(Design)產品研發設計:在進行產品的研發與設計時,利用統計預測及模擬方式預先獲知設計的品質水準,及採用易製性與
   易組裝性使設計與製造有效地銜接。


三、O(Optimize)優化產品性能:針對關鍵品質特性進一步優化,達到產品的穩健性。


四、V(Verify)確保研發品質:藉由可靠性及品質測試及初期試產的驗證,確保設計方法與生產模式充分地滿足顧客期望。

 

「六標準差設計」(DFSS)實施的成功因素,需要紮實的「六標準差」DMAIC實施基礎,及企業內部成熟的管理經驗與溝通協調機制。企業要在產品研發設計上獲得經驗的累積,或是尋求在產品研發設計上有效地轉型與升級,完整地推行「六標準差設計」(DFSS)可視為企業提升研發設計與經營管理能力的關鍵途徑與方向。

DFSS架構





為何要推行DFSS?





企業推行DFSS的目的可以包含:

‧充分了解市場及客戶的需求,避免因為臆測引起的失誤
‧建立跨功能的研發團隊,使各部門對產品的智慧與知識能共同促進品質的提升
‧使用預測的方式進行產品設計開發,避免僅利用試誤法(Trial and Error)的方式
‧在研發初期投入較多的資源,避免產品量產時引發失敗品質成本的激增
‧創造客戶使用產品的滿意度,提升企業的財務效益及商譽

適用對象





期望藉由產品研發設計的突破與改進,提升產品品質及縮短上市期間的積極型企業都適用。

預期效益





過去輔導的經驗顯示推行DFSS可以有效地提升產品研發設計的績效,例如:

 Time to market 上市時間縮短        20%~60%
 Productivity 生產力提高            15%~50%
 Quality/Reliability品質/可靠度提升 15%~50%
 Cost 成本降低                      15%~40%
 Customer Satisfaction顧客滿意提升  20%~50%
 IP(專利)件數增加
 Skills 技能增加

科建DFSS輔導優勢

 



 課程中實務演練,培養研發人員的品質設計能力
 應用於實際產品研發專案,驗證DFSS的威力
 利用創新思維模式,突破習慣極限與激發創新的構想

輔導流程





與其他系統關連性





DFSS與Six Sigma及Lean(精實)是目前在提升品質與效率上最佳的方法

REPORT / 新聞稿

ARTICLES / 文章分享

  • 2010.08.02

    設計六標準差的應用

    品質的基本要求就是符合既定的規格。但是,這麼基本的要求,卻也經常不能達到,追究其原因,仍免不了是從研發階段到生產製造階段的不穩定所引起的,設計六標準差(DFSS,Design For Six Sigma)的目的有二項,其一是產品研發的創新,其二是追求高水準的產品品質。

    在產品創新方面,設計六標準差將TRIZ(產品創新解決方法)融入到產品設計初期的功能問題之解決,TRIZ是前蘇聯的科學家在歸納數萬件專利發明的解決問題方法之後所提出的,其中的矛盾矩陣更是解決衝突的經典。另外,許多的創新思維方法也陸續被引用到設計六標準差(DFSS)之中,例如,九宮格的多屏幕法等等。

    欲以設計六標準差(DFSS)設計研發出高品質水準的產品,其中最重要的一項想法是利用預測的方式取代產品實體的驗證,也就是在設計之初即能透過計算或模擬的方式推估未來產品的品質水準。如果能做到這項要求,就能預防從樣品製做到產品量產品質驗證後的設計變更或工程變更,不僅品質能從設計階段就先預測獲得,還可以節省許多因為設計研發的錯誤而造成的時間延宕,使產品上市時間獲得縮短。這類的方法包括:品質機能展開(QFD)、易製性設計(DFM)、易組裝性設計(DFA)、公差分析(TA)及實驗設計的反應曲面法或田口參數設計等等。

    雖然企業導入設計六標準差(DFSS)的效益很好,但要導入設計六標準差(DFSS)並不容易,其主要的原因是設計六標準差所需建構的基礎較深,難度也相對的高,研發人員在上市時間(Time to Market)的壓力下,經常無暇顧及設計六標準差的思維或步驟要求,況且以往產品的資料數據不充足,要做到預測新產品品質的能力較薄弱,這使得設計六標準差的應用受到極大限制。

    如果企業的高階研發主管真正有心朝向設計六標準差(DFSS)邁進,可以逐步的將設計六標準差應用在部分研發專案上,以漸進的方式實施,同時也要有所堅持,如此,在長期的經營資源灌注下,不管在產品品質與上市時間上,企業整體產品研發的能力都能獲得巨幅提升,那麼企業就能站在領先競爭者的地位獲得豐厚的經營效益。

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