前言

在傳統工廠，尚未實施標準化的生產線，每位作業員都會認為他們有自己獨到的、最佳的作業方法，可以把自己份內的工作用自己最熟悉的方法來完成。就算是有標準作業的生產線，若沒有確實的按照標準作業執行，每位作業員工作的方法都不盡相同。他們的工作方法都是安全、有效率的嗎？他們用不同的操作方式所生產出來的產品，品質都是一致的嗎？

針對上述問題，豐田公司以福特汽車結合美軍工作標準化的觀點為基礎，發展出一套標準化但保有彈性，且有效率的作業方式，讓每位作業員可以依據這個標準化的作業方式來完成工作，是一個兼顧品質、安全與效率的作業方法。

豐田公司總裁張富士夫曾提到：標準作業包含三要素－「節拍時間」（Takt Time，簡稱TT，以顧客要求的速度完成一項工作或產品所需的時間，詳細介紹請見本書第三章）、「執行工作的流程或順序步驟」、「要完成此標準化工作，手邊所需最少的在製品庫存量」。因此標準作業就是以節拍時間、作業順序以及標準的在製品庫存量這三項要素來訂定。

標準作業是一種生產的作業方式，將生產的人員（Man）、機器設備（Machine）、物料（Material）及方法（Method）作有效率的組合與標準化，並活用生產的4M（如圖5-1），進行安全、沒有浪費且有效率的生產作業。

制定標準作業的目的在於以品質、數量、成本及安全為考量的基礎上，制定一個明確且可以依循的製造與操作方法，使每位操作者的操作方法一致，可以讓管理者容易區分出標準與非標準作業，並對非標準作業的內容進行標準化的改善，讓每一位操作者根據標準作業方式所生產出來的產品，維持一致的品質。

標準作業是經過精心設計、消除浪費的操作方法，因此已經去除了不必要的動作與浪費，可減少或杜絕流程中的變異。根據標準作業所生產出來的產品品質一致性較高，可避免不合格品的浪費，進而減少加工的浪費。因此可以說，作業標準化是持續改善的基礎，也是以消除浪費為核心的精實生產模式。

舉例來說：KC汽車零件製造廠在尚未推行標準作業之前，每位操作人員都使用自己習慣的作業方式來操作。因此，常會發現小明的工具用完之後都會放在固定的位置上，而阿寶的工具就散落在工作桌四周，常常因找工具而花了不少時間，造成等待的浪費。另外，在作業品質上，有固定幾位作業員所生產出來的產品不良率總是偏高，造成大量的不合格品浪費，現場班長觀察了一陣子還是看不出哪個環節出了問題。

因為品質的問題造成客訴的問題不斷，管理階層決定要進行整頓，要求生產線導入5S以及標準化作業，經過實施5S的整理(Seiri)、整頓(Seiton)、清掃(Seiso)、清潔(Seiketsu)及素養(Shitsuke)之後，每個作業員在工具用完後都會放回指定的位置，要使用的時候也不需再花時間尋找；而整個作業程序經過去蕪存菁之後，刪除了很多不必要的動作與浪費，並規定每位操作員必須按照標準作業程序來操作。

在5S與標準作業實施之後，生產線的工作環境煥然一新，工具擺放也井然有序，不良率也往下降了。對生產班長來說，以後還有誰沒有遵照標準作業程序操作就一目了然，也更容易實施目視管理，哪裡發生問題可以馬上發現，並立即改善。