【標準作業制定的步驟】

　　標準作業應該在產品的哪個階段來訂定？是在產品的研發設計階段？還是等產品實際生產之後再來訂？相信這個問題會有很多不同的看法與意見。支持前者的人會認為，如果等實際生產之後才訂，那在還沒訂出來之前所生產的就不符合標準作業的精神；支持後者的會認為，研發設計部門根本就不瞭解生產流程，怎麼訂得出合理順暢的標準作業呢？

　　其實我們可以參考豐田生產系統(TPS)的做法，他們的標準作業是在新產品研發設計完成後，由RD工程師召集製程與品質工程師，以小組會議的方式，說明新產品的規格與特性，大家相互交流，提出新產品導入生產線或品質上可能遇到的問題，之後再由製程工程師負責訂定標準作業程序書(SOP)，品質工程師則負責訂定標準品質檢驗程序書(SIP)，在訂定的過程中若有發現任何問題，都可以透過召集小組會議來共同討論；在標準作業的完成階段，還會透過生產線先導測試，來發現執行面的問題，並將內容調整到最適當的程度。

　　因此可以說，豐田生產系統(TPS)的標準作業是在新產品研發設計完成階段，且在新產品導入生產線之前就必須完成，以避免未標準化作業空窗期的品質問題。

在釐清了標準作業制定的最佳時間後，接下來就可以來說明標準作業設定的步驟，可依下列三個步驟來進行：

1.工程分析(Engineering Analysis)

　　將各個操作程序加以觀察、調查並解析其內容，用一定的記號整理為圖表，加以評價來尋求改善的方向。

2.標準工時(Standard Time)

　　一個具有特定熟練程度的作業者，採用規定的方法、工具或設備，在正常的作業條件下，可維持最佳節奏進行作業，並完成單位作業量所需要的時間。

3.生產線平衡(Line Balance)

　　對生產的全部工序進行平均化，調整各作業負荷，以使各作業時間盡可能相近(時間相近是指符合Takt Time)，其目的在於使各製程同步化，以達到平準化生產的最終目標，是生產流程設計與作業標準化必須考慮的最重要的問題。

　　以下針對上述標準作業制定的三步驟詳細說明。

A.工程分析(Engineering Analysis)

　　一般的工廠總是將原物料經過一系列的加工、搬運、組裝、檢查等作業過程，轉化為成品出售。在這過程中，相關作業的集合，按照一定的順序進行，可以產生一定範圍的效果，稱之為「工程」。如汽車廠將車體與底盤、內裝、動力系統總成組裝成車都可以稱之為「組裝工程」，而車體塗裝生產線一般可稱為「塗裝工程」。

　　「工程分析」則是將各個作業程序加以觀察、調查並分解其內容，用一定的記號整理為圖表，找出其中不合理、不必要與浪費的地方，來加以改善，其主要目的在於使工作流程合理化。

實施工程分析可以用下列六大步驟逐步來完成，示意圖如圖1。

＊選擇

　　要實施標準化作業一定是從改善效益較顯著的流程先著手，因此要選定所分析的流程對象或產品必須先考量其經濟價值，是否具備很大的改善效益，若效益不高也就沒有什麼改善的價值。

　　另外還要考慮技術層面的問題，目前是否具備足夠的人力、知識或技能來推行標準化作業？而現場作業人員是否願意全力配合改善的工作？如果還沒準備就貿然實施的話，會造成事倍功半的效果，嚴重的話還可能會影響正常生產線的運作。

　　案例說明：KC汽車零件製造廠為因應倒車雷達組件的訂單量越來越高，主管們都認為目前的生產線應有改善空間，所以選定獲利與前景較高的倒車雷達組件產品作為工程分析的改善對象。