任何組織在推行品質管理系統驗證活動時，如果只是依條文要求編寫管制文件；依文件要求進行記錄留存，常常會使整個活動流於形式，也無法讓改善的精神真正落實。因為所有工作只在文字面打轉，只有書面內容，缺乏實際上的活動，無法全員帶動，只會讓系統推行工作一開始就變成少數人的責任。所以，搭配5S活動(整理、整頓、清潔、清掃、素養)跟進推行，成為眾多企業的第一選擇。

5S活動除了可以讓整個組織動起來，把品質管理系統更加落實有效外，同時也帶來下列好處：

1.讓品質改善從現場改善實務開始，大家都可以看到成果。

2.部門間自然產生改善績效競爭，發動全員參與活動。

3.現場工作人員直接體會環境的改善與變化。

4.擁有清潔、整齊、安全的工作現場，老板、客戶可立即看到，能帶來更多鼓勵。

5.員工有”素養”要求感受，更能主動參與持續改善活動，並持之以恆。

　　筆者擁有超過四十家企業5S推行經驗，包括電子、電機、機械、化學、營建、飯店等，都可以透過5S活動帶給客戶驚人的改變。其實每家公司所做改變時，在初期都可以很簡單的做到好；通常，一開始進入這些公司，走路要東閃西躲，一路小心，避免踢到路上原材料、半成品、成品。問為什麼不放好，理由一大堆，不是還沒做好、待通知、就是產品太重、出貨時又要搬一次等，也有乾脆回答”不知道”…..。
 

　　一旦開始進行5S活動後，透過上課，及顧問師引導全體員工瞭解5S精神，解決員工長時間以來的陳疴、壞習慣，並帶領員工做示範區，引導各部門成立5S推行小組，並成立課長級以上推行委員會，開始全面性整理、整頓，一個月後，工廠的動線劃出來，責任區也出現，最重要是物料存量得到應有注意，更可貴是一般中小型加工廠常見的地上油膩髒亂、加工廢棄物都不見了，可使用空間出現，員工的乾淨要求、數據正確觀念出現，讓品質管理系統得到良好環境落實。

當然，在推行時應注意下列要點；才可以事半功倍。

■   重視乾淨，拒絕髒亂，不逃避整理。

■   重視溝通，拒絕虛招，不上下推拖。

■   重視數據，拒絕空頭，不模稜兩可。

■   重視競爭，拒絕最後，不漠視榮譽。

■   重視表揚，拒絕隱善，不吝嗇獎勵。

■   重視實績，拒絕浪費，不表面功夫。

■   重視培訓，拒絕無知，不省教育費。

■   重視過程，拒絕老套，不套舊成績。

■   重視照片，拒絕口說，不落入空談。

■   重視改變，拒絕腰斬，不曇花一現。

　　
　　上述口語化說明，好用又好記，也點出5S活動的盲點，大家在推活動時，由高階層管理人員帶頭宣導，更能讓5S活動立即導入正軌。

事實上，在顧問輔導5S過程中，更常發現行政管理部門納入5S活動後，在資料管理、資訊安全方面也得到很好的幫助，因為整齊清潔的工作環境，才可以讓資料保密分級制度得到落實，同時，目視管理得以實施後，行政工作推拖、堆積情形可以立即監督改善。所以，在5S活動過程中，不可以因辦公室部門表面較乾淨，疏忽掉辦公室的整理、整頓工作。

　　5S活動的成功，需要自經營層、管理層、作業層共同的努力，才能獲得一定的成效，尤其需要深化改善活動，才能使改善意識深植員工腦海中，進一步帶動企業成長，邁向世界級的競爭水準。

5S分析

5S是取自於整理（Seiri）、整頓（Seiton）、清掃（Seiso）、清潔（Seiketsu）、素養（Shitsuke）五個名詞的日文羅馬拼音，第一個字母「S」之簡稱，如圖1所示。5S是所有生產管理活動的基礎，就跟宋朝儒學大師–朱子在《治家格言》所提：「黎明即起，灑掃庭除，要內外整潔。…」有異曲同工之妙；5S若沒有做好，其他的管理活動都是空談。 

5S的目的不僅是改善品質與提升效率，更可改造員工的思維方式，讓員工發自內心養成良好的工作習慣。其實5S是精實生產的基礎，5S的最終目標也是在改善現場的浪費，無論是人、事、時、地、物都存在著「要」與「不要」的觀念，若將這些「不要」的加以消除，其實就是精實生產的實現，所以他們之間存在著密不可分的關係，現將其簡述如下。
 

1.整理（Seiri）：

      對工作區內的設備、工具、物品區分「要」與「不要」，對「要」的物品進行分類管理，除了「要」的東西以外，其他東西都不可以放置。例如以工作區內的設備來說，可區分為「要」使用與「不要」使用的設備，站在精實生產的角度來看，應將「不要」用的設備移開以免影響動線，這樣可以使生產流程更加流暢；又例如工作區內的物品，包括原物料、在製品、半成品、成品，精實生產的精神是希望消除庫存，我們在生產的過程中事實上只要維持必要的庫存就可以了（這就是「要」的東西），其餘多餘的庫存視為「不要」的物品，必須將它清除或降到最少。

2.整頓（Seiton）：

      每個物品皆明確標示，任何人想要什麼東西時，都可以隨時取得，可減少搜尋時間，提升工作效率。譬如說在生產過程中換線或換模，精實生產中強調要快速換線換模以提升生產效率，所以這個過程中所需使用的治具、工具、夾具、原料或物料等等，其擺放位置必須標示清楚。若沒有標示或標示不清，就會浪費時間去尋找，進而影響到換線換模的速度，這樣精實生產所要求的快速換線換模就不可能達成了。

3. 清掃（Seiso）：

      將工作場所清掃乾淨，包括工作區內的設備、工具、物品在內，保持賞心悅目的工作環境，可維持工作愉悅的心情，主要目的在消除各工作場所的死角。在精實生產之全面生產保養（TPM）裡追求設備“零故障”，但我們常看到工廠機器設備的維修保養人員，機器保養完常常將沾有油污的手套或抹布順手丟在機器設備上，如果這些廢棄物不小心掉到機器設備裡，造成機器設備故障，這樣就違背了設備“零故障”的精神，試想，連基本機器設備的清潔都不在乎的人，如何能做好設備保養維修的工作呢？ 

4.清潔（Seiketsu）：

      徹底執行並維持上述整理、整頓、清掃這三個S，使工作場所保持潔淨，並設法改善容易發生的汙染源。譬如在IC晶圓廠無塵室必須維持高品質的空氣潔淨標準，以避免晶圓受到汙染而產生不合格品。但出貨區的潔淨度因為有外面空氣進入而無法維持，故通常會以一緩衝區隔離外面空氣污染，但負責出貨的人員必須維持良好的紀律與標準化作業，避免緩衝區與無塵室的門一併開啟，使外面空氣直接進入無塵室，這就是清潔的具體表現。

5.素養（Shitsuke）：

      每位同仁由內心發出養成遵守紀律、維持整潔的良好習慣，展現企業人應有的素養。必須不斷的透過教育訓練或溝通來建立整理、整頓、清掃、清潔的基本觀念，當紀律變成習慣，就跟肚子餓了要吃飯一樣的自然，才有可能維持上述4S的品質，達成5S的目標。

一、5S與精實生產之案例說明  

有一家製造汽車儀表板的新公司，因產品品質與價格頗具競爭力，業績蒸蒸日上。當訂單量越來越大，生產線漸漸感到力不從心，每個月皆無法滿足所有顧客的訂單需求。為了解決這個問題，免不了要增加生產線，擴大生產，連帶使得成品倉庫也不敷使用了。因廠區內已無其他可供擴建的地點，於是公司決定在工廠附近承租了一間廠房當成品倉庫使用。因成品倉庫離工廠有一段距離，所以必須使用運輸工具來來回回搬運，所有生產過剩的產品也都堆到成品倉庫來，沒賣出去的產品也從來沒有清理過，因此沒多久，成品倉庫就滿了，公司只好再租隔壁廠房當成品倉庫來使用。 

結果員工除了要來來回回搬運這些成品，又要浪費很多時間在整理這些成品及作帳，很明顯的造成效率不佳，於是他們決定聘請一位顧問來幫他們解決這個問題。當顧問了解了這家工廠的生產型態及運作方式後，就發現到確實存在著很多的浪費，所有的七大浪費（庫存過多的浪費、製造過多的浪費、搬運的浪費、等待的浪費、不合格品的浪費、加工的浪費、動作的浪費）大概在這家工廠裡都可以發現到，因此必須要從整理、整頓開始著手，例如：成品倉內因從來沒有清理過，連三年前規格已過時的產品還堆放在倉庫的角落，放置過久的產品也生鏽或髒污，看起來就像是一堆廢鐵垃圾，經顧問培訓其5S的觀念及手法後，即開始推行倉庫的整理、整頓，推行以後有了以下的改變，改善成果如表1所示。

   看來經過這次的整理改善，使成品倉庫煥然一新，公司以後應該不需要再花錢租另外一間成品倉庫，也將過時的舊產品定期清理出售轉變成資產，這就是創造價值，消除浪費的最佳例證。

二、生產過程中所產生的浪費： 

生產過程中會產生的浪費可區分為「有形的浪費」與「無形的浪費」二大類。

1、有形的浪費： 

包括人員、設備、物品等均屬於有形的浪費。

A.人員的浪費：人員因等待而閒置，或因生產活動不順暢而使人員過多等因素皆會導致人員的浪費。

B.設備的浪費：因設備保養不當而導致故障率升高，或設備的設置位置、順序不合理，或設備的參數設定未達到最佳化等，皆會導致設備的效率不彰而形成浪費。

C.物品的浪費：現場閒置的物品過多或因物品隨意擺放而遺失等，均會造成物品的浪費。

2、無形的浪費： 

包括管理、效率、價值觀、三自活動等看不到的，均屬於無形的浪費。

A.管理的浪費：管理階層猶豫不決、思考不夠縝密或朝令夕改，都容易造成管理的浪費。因此，管理者除了檢視有形或無形的浪費外，還必須適時注意並反省管理所造成的浪費。

B.效率的浪費：因作業流程的不熟悉或未遵照標準作業程序操作，而使得生產效率低落，必須利用考核或目標管理加以矯正。

C.價值觀的浪費：未以內部或外部顧客的價值觀看待所生產的產品品質，以致於造成品質跟預期產生落差，必須透過自主檢查以維持品質。

D.未確實執行三自活動的浪費：員工應定時執行自主檢查、自我督導與自我考核三自活動，以確保流程的完整與品質的保證。