1.繪製理想價值流圖
完成現況價值流圖後，可對流程做修正或重新設計，以去除其無價值的流程，例如備料與等待的時間，對此產品而言都是無價值的流程。其目標在於使成本降低及品質提升，以達到顧客所需要與期望的產品或服務。
在製造流程方面，可以做無價值步驟去除的修正，重新設計子流程的佈置及順序，使成本降低及週期時間縮短。
在行政流程方面，可重新設計組織架構、報告機制、建築物佈置及功能職責，可以降低無加值步驟、文書傳遞時間及作業錯誤，使浪費減少及效率提升。
1-1規劃理想價值流圖的基本概念
(1).先想像一個理想的狀態。
(2).跳出侷限（Think out of box）。
(3).發展替代方案，必須不產生浪費（Muda-free）。
(4).聚焦於過程中的節拍上。
(5).按照理想藍圖逐步實施。
1-2價值流圖的改善範圍
(1).從個別作業流程改善→整體作業流程改善。
(2).從某工作站的穩定→站與站之間的穩定。
(3).從顧客下單→採購原物料→出貨給客戶。
1-3價值流圖改善的管理重點
欲改善價值流必須要展開方針管理與改善方案，使整個改善團隊能有一致的目標，其管理重點舉例如下：
(1).Lead Time(交期)：無論是就單製程或整體全製程，都是管理的重點。
(2).製程工時與人力：針對需求，調降入料與投入量。
(3).工時一有改變，交期要隨著變更，靈活調度，可依每一型體建立資料，定期比較。
(4).第一次就做對，是管控的關鍵。
(5).隨時構思，改善再改善。
1-4價值流圖改善的衡量指標
價值流圖的改善必須找出一些可被衡量的指標，以確認其改善效果與驗證其改善的方向是否正確，可供驗證的指標舉例如下：
(1).生產量是否有提升？
(2).作業人員工作效率是否有提升？
(3).達交率是否有提升？
(4).Dock to Dock（進料到出貨時間）是否有縮短？
(5).Order to Dock（訂單到出貨時間）是否有縮短？
(6).平均成本是否有下降？
(7).直通率（全製程良品的件數/全製程投入的件數）是否有提升？
1-5理想價值流改善迴路
以後拉式系統（Pull）的迴路流程順序依序改善，也就是依照內部或外部顧客的需求進行改善，才能一針見血的提升改善的效果，這樣才是顧客所需要的，如圖1-1所示。

1-6現況與理想價值流圖比較
(1).現況價值流圖
愛科斯汽車零件廠從接單至出貨之整體流程為切削、沖壓、成型、硬化、焊接，高階主管欲進行主製程之價值流圖分析，以消除「無價值」的作業，於是成立了一個改善小組；小組成員經過實際調查與量測各製程詳細的數據後，繪成現況價值流圖如圖1-2。
(2).理想價值流圖
經過改善小組進行精實系統分析後（確定價值、辨識價值溪
流），發現製程間轉換與等待的時間是造成「無價值」時間的主因，
另外沖壓、成型、硬化、焊接與包裝五個流程內容也可以合併或簡
化，因此施予暢流及後拉式系統改善，將「無價值」時間從原本
5760 min大幅縮短成960 min，並將改善後的流程繪製成理想價值
流圖，如圖1-3所示。