1.作業順序標準化
作業員使用設備或工具進行安裝、拆卸、加工、檢查等各項作業，將這些作業的順序加以標準化，以作業流程圖來表達製程中的作業順序。例如：杜克公司為一家專門生產筆記型電腦機殼的廠商，為了讓生產線作業員能了解生產線的全貌與標準的作業順序，制訂了生產的作業流程圖，如下圖5-3所示。流程圖將各個不同流程的作業順序依序明確標示出來，使生產線作業員對作業順序能一目了然。
在標準作業中，若未將作業順序標準化，將會造成以下問題：

1.生產線失衡導致效率不佳
每個作業順序所設定的產能應該是大致相近的，若沒有依照順序來做，某一個製程可能瞬間湧入大量的在製品而造成滿線，形成庫存過多的浪費；而原來應該進行的製程則因為先跳過了，造成機器與人員的閒置，產生等待的浪費，使生產線失衡，導致生產效率降低，以及生產成本增加。
2.遺忘作業造成不合格品的產生
沒有依照作業順序操作，跳著做常會造成有某幾個程序忘了執行，進而造成生產線混亂或不合格品的產生，不合格品若沒有被檢驗出來而送到顧客手中，可能會造成後續更嚴重的客訴問題。
3.顧客交期的延誤
因未按照作業順序導致遺忘作業，而形成人為的失誤(Miss Operation，簡稱MO)，造成生產線混亂，效率降低，或因此而產生大量的不合格品，需要重工或報廢，使生產的週期時間大幅增加，可能因此延誤了顧客的交期。
4.案例說明
以杜克公司的作業為例，作業員小華有一次在操作2B1支架沖壓作業時，把在製品跳過了步驟3直接先做步驟4。後來因為休息時間到了，小華先出去休息而忘了交接，導致這個在製品遺漏了步驟3，並沒有完成所有2B1的加工作業，直到主流程的檢驗站才被檢查出有作業遺漏，這就是未按照標準作業順序執行所產生的後果，不良品也因此而產生。
於是2B1工作站被要求重新檢討標準作業順序，並宣導作業順序標準化的重要性，也要求作業員必須嚴格執行標準作業順序，以防止類似的事件再度發生。