1.作業動作標準化
將作業的動作細分出來，將多餘、過度以及產生浪費的動作去除，建立動作標準化，一方面提升生產效率，另一方面降低作業人員動作過多的疲勞感。
要消除動作的浪費，通常會使用的工具為IE「工作研究」裡的「動作分析」，將不必要或多餘的動作，透過ECRS（刪除、合併、重排、簡化）四大改善原則加以改善，達到省時、省力、安全的動作經濟原則。
以下表1為例，生產線為了消除作業動作的浪費，提升作業速度，希望以最少的動作次數完成作業內容，進行了雙手作業之動作研究。研究結果顯示，左手有三個等待的無價值作業，必須透過ECRS手法進行改善，以提升效率與縮短製程時間。

2.作業位置標準化
在生產作業中所使用的治具、工具與材料的擺放位置，以及作業人員工作的區域場所，應明確的標示其位置，以避免因工具材料隨意擺放，增加搜尋的時間。實務上可運用5S來作為作業位置標準化的基礎，使作業人員能夠順暢地進行每一項工作。
3.執行標準作業的重點
一般企業都會訂定標準作業，但是否有確實執行並定期稽核，才是標準作業成敗的關鍵，而標準化就像是一個平台，使每個人都能在這個平台上持續改善作業，運用PDCA（Plan-Do-Check-Action）循環，作為持續改善的基礎方法，而目標就是使每個人的作業一致，達成標準作業的目標。
執行標準作業的重點如下：
6.貫徹每一個標準化作業視為每個作業人員的職責
必須是所有人員都按照標準化作業的步驟執行，才稱得上是有系統的管理，必須透過不斷的要求以及定期的稽核，以確保標準作業可以被確實執行。如果還是有少部份人未按標準作業執行，將會達不到預期的生產效率與品質目標。
7.同一個作業必須用同樣的標準來進行
相同流程裡，每一個人的作業程序都是一致的才稱得上是標準化，所有人也都應嚴格遵守這個標準的作業程序。
以三葉音響工廠的二條音響組裝生產線為例，某天，當廠長在巡視生產線時，發現第一和第二生產線在膠合作業後所使用的乾燥方法不同，第一生產線在音響外殼上膠後將這些半成品堆疊在棧板上，以堆疊的壓力來使膠合處緊密結合，待乾燥後直接送到下一個作業；而第二生產線則是在外殼上膠後將膠合處用夾子夾緊，待乾燥後再用棧板送到下一個作業。
廠長遂將二生產線的課長找來，請他們去共同研究一下，然後找出最佳的標準作業方式。經過二位課長的分析與研究之後，發現二種作業方式所得到的膠合品質差異不大，但用夾子夾的話有幾個缺點：
(1).需要採購很多的夾子，增加生產成本。
(2).操作內容較繁複，需要耗費較多的人力與時間。
(3).如果操作不小心的話，夾子可能會刮傷音響外殼的表面。
於是二位課長得到一致的結論，決定使用第一生產線的方法來作為膠合後乾燥的標準作業程序。
8.容易發現問題並且能夠即時判斷與處理
在制定標準作業的分析過程中，會發現現有的作業程序裡，是否有無附加價值的浪費包含在裡面，可以將其挑出來並加以去除，而且當大家的作業都標準一致化後，若未按照標準作業執行則很容易被發現，可立即糾正及改善。
9.保持品質佳、生產有效率及安全性高
按照已去除浪費的標準作業程序執行，能減少人員過多的動作以減輕疲勞，提高作業的安全性及生產效率，並可降低流程中的變異，保持產品品質的一致性。
10.快速地解決問題
當產品品質或生產線問題發生時，第一個疑問一定是先確認：「有沒有按照標準作業執行？」這樣就能快速的釐清問題發生的原因，擬定解決問題的對策。