TPM全面生產保養

隨著自動化之趨勢，整個生產活動愈來愈依賴設備。因此以設備管理為中心的企業經營活動，就扮演更重要的角色。全面生產保養制度(Total Productive Maintenance，簡稱TPM)為目前國內企業正積極引進之改善經營體質之方式，也是所有員工經由小集團活動實現的生產保養。
TPM在1971年由日本設備維護協會(Japan Institute of Plant Maintenance一JIPM)開始倡導，以生產部門為對象，它的管理策略是「將現有的設備作最高極限的運用」；具體內涵就是「徹底排除設備的損失及浪費，使設備達到最高效率為目標。

預期效益

1. 瞭解設備管理的範圍和發展趨勢，明確設備管理在生產部門，維修等部門間的分工。
2. 明確設備故障的思想和原理，學習設備故障分析方法與工具。
3. 學習設備日常管理中的MP、PM，設備點檢表等各種工具的應用。
4. 理解全員設備維護的意義與重要性，掌握TPM推行的五大支柱。
5. 明確設備綜合利用率OEE的意義，利用率OEE的意義，學習OEE計算與分析的方法。
6. 掌握自主保養與TPM小組開展的要點，有效推進設備日常維護

TPM架構

為何要推行TPM？

1. 追求生產系統效率之極限（總合的效率化），以改善企業體質為目標。
2. 在現場現物架構下，以生產系統全體壽命週期為對象，追求“零災害、零不良、零故障”，並事先防止所有損失。
3. 可將生產部門以外的部門納入，例如：開發、營業、管理等所有部門。
4. 讓上自經營層下至第一線的員工，全員都參與。
5. 經由重複小集團活動來達成零損失的目標。

適用對象
TPM是先在豐田公司普及，繼而在汽車產業、機械、半導體等加工組裝產業迅速推廣， 再推廣到化學、食品、煙草、建築、陶瓷、石油等裝置產業，所以TPM沒有行業與部門的限制。

預期效益

1. 全公司生產系統的效率化：
   • 提升生產設備運轉的高效率
   • 追求機器設備"零故障"、"零不良"、"零災害"
   • 提升全體人員自主保養的意識
2. .達到生產管理的終極目標
   
3. 將人、設備、方法結合，追求零故障、零不良、零災害、零損失

TPM輔導流程、架構

與其它改善方法關連性

1. Lean Six Sigma 精實六標準差(品質效率綜合改善)。
2. TPM 全面生產保養(人與設備的體質改善)。
3. QCC/QIT 品管圈/品質改善團隊(基層團隊合作養成)。